Aviso
...
...
(0)
Problemas y Soluciones con Discos Diamantados
Recomendaciones para Discos Diam.
La tecnología de los discos diamantados ha hecho avances tan rápidos durante los últimos años que un disco diamantado, usado adecuadamente, en un equipo bien diseñado y mantenido, puede proveer el mas bajo costo por corte que cualquiera de los métodos de corte ahora en uso. Pero, poner ese mismo disco dentro de un equipo pobremente mantenido y en las manos de un operador mal entrenado; el costo de corte puede dejarlo virtualmente fuera del negocio.
Los miembros del Instituto de Manufacturadotes de Cortadoras han hecho un aporte significativo al estado de lo que es el arte de los discos diamantados. Esperamos que algunos de los conocimientos y experiencias acumuladas en nuestros muchos años en el negocio pueda, a través de estas líneas, ayudarle a llevar su costo al mínimo posible.
De todos los problemas que confrontan los usuarios de estos discos, el más difícil es el uso de ellos para una evaluación acuciosa. Referirse al rendimiento de vida de idéntica especificación de disco diamantado operando bajo condiciones aparentemente idénticas tiende a ser inconsistente.
Los operadores frecuentemente reportan la vida del disco en términos de horas, días o semanas. Sin embargo, estos reportes olvidan mencionar tipo de material que esta siendo cortado, medida de los cortes, y el número de cortes por día. En resumen, el volumen y la limpieza del agua y la cantidad de presión que aplica el operador al corte tiene un efecto en la vida del disco.
Obviamente, tratar de comparar la vida de uno de los discos diamantados con otro, simplificando sobre la base de las horas, es análogo a tratar de comprar un set de neumáticos en un auto con un set idéntico en otro carro - esto es virtualmente imposible.
También hay muchas variables - el peso del carro, tipo de pista donde se conduce, condiciones del carro - particularmente de la suspensión, la manera en la cual el operador conduce el auto - Etc., Etc. Como se puede apreciar hay muchas variables a considerar en la operación del los discos diamantados. Favor mantener estos puntos en mente.
Algunos de los problemas se originan de estas variables las que pueden ser rápidamente identificadas, y posiblemente corregidas. Este es el propósito de esta información.
Existen once problemas básicos que un usuario puede encontrar. Aquí se trata de ayudar a identificar cual es el problema, presentar las condiciones que podrían ser la causa y entonces sugerir la acción correcta y necesaria para eliminarla. Una vez que Ud. sea capaz de mantener un significativo grado de control sobre estos problemas. Ud. además habrá logrado una buena reducción de su costo de operación.
Este también contiene información sobre el uso y cuidados de los discos diamantados para corte en seco. Este reciente desarrollo en la tecnología de los discos diamantados da al usuario los beneficios de corte de materiales sin requerir agua para refrigerar el disco cuando se ha recomendado por el fabricante. Sin embargo, los usuarios deben también estar atentos de los cuidados propios y uso de estos discos con el objeto de obtener un rendimiento óptimo.
Es igualmente importante para todos los operadores de cortadoras y supervisores de construcción estar atentos de los cuidados y uso de los discos diamantados y cortadoras para obtener el rendimiento y óptima seguridad.
Se define “Abrasión” a la operación de "arrancar" partículas de un material por fricción contra otro material que es casi siempre más duro que el primero. Esta acción de refregar una pieza contra otra para modificar su forma geométrica o afilarla, ya era parte del instinto del hombre primitivo.
La importancia de las operaciones de abrasión reside en su función de corregir los defectos de las operaciones precedentes como, por ejemplo, en los procesos de maquinado.
De la definición precedente podemos concluir que los abrasivos son herramientas usadas en los procesos de abrasión.
Con el crecimiento de las actividades industriales, fue necesario obtener granos abrasivos de características controladas. Las investigaciones en este campo tuvieron, como primer resultado satisfactorio, el descubrimiento del carburo de silicio (SIC) y del óxido de aluminio (AL2O3).
Debido a las exigencias del mercado, como la racionalización de los procesos y la automatización, el cambio para máquinas de control numérico impulsó la demanda de abrasivos más confiables, de calidad constante y de elevada producción, como los superabrasivos (diamantes sintéticos, nitrito de boro cúbico) y los materiales cerámicos de alto desempeño, a base de óxido de aluminio.
CONVENCIONAL: Estos granos son extremadamente robustos y su forma de cuña permite una buena penetración sin que se fracturen o desgasten en exceso. Por lo tanto, se los usa en materiales de alta resistencia a la tracción como el acero y sus aleaciones, el hierro fundido nodular y maleable y también en materiales no ferrosos, como en el caso de las lijas.
CIRCONADO: Son granos de óxido de aluminio combinado con óxido de circonio, constituidos por cristales obtenidos a partir de la fusión de arena de circon y alúmina, a una temperatura de aproximadamente 1.900°C, seguida de enfriamiento. Estos granos tienen aristas super afiladas que se renuevan durante el preceso, cortando durando mucho más tiempo y generando menos calor, de modo que son ideales para aplicaciones de corte rápido y desbaste pesado.
DE ALUMINIO CERÁMICO: Son granos abrasivos con una controlada estructura cristalina submicrométrica derivada de un exclusivo proceso de sintetización. De dureza y resistencia superiores sis e las compara con las de los granos de óxido de aluminio convencionales; estos granos se obtienen por el proceso de fusión. Son indicados para usarse en materiales de difícil rectificación, cuando la productividad, calidad y reducción de los costos deben ser maximizadas.
El carburo de silicio se obtiene por medio de un crisol de metal haciendo pasar, con el auxilio de un electrodo de carbono, una corriente eléctrica a través de una mezcla de arcilla y coque en polvo. Los cristales de carburo de silicio se forman alrededor del electrodo. Por otro lado, la producción industrial se lleva a cabo en hornos eléctricos de resistencia, con una carga básica constituida por sílice (arcilla blanca) y coque de petróleo en una proporción de 60% y 40% respectivamente. La temperatura de producción oscila entre los 1.900°C y los 2.400°C, y el ciclo dura de 36 a 40 horas. El color de silicio varía desde el verde claro al negro, en función de las impurezas que contenga.
Por lo general, los abrasivos de carburo de silicio son recomendados para trabajos en materiales de baja resistencia a la tracción (materiales no ferrosos y no metálicos), tales como: hierro de fundición gris, bronce, latón, aluminio, cerámica, mármol, granito, refractarios, plásticos, cauchos, etc.
